湖北汽车工业学院：在车间里读懂创新，于实践中触摸中国车的硬核力量

当课本里的"三电系统""电池回收"变成车间里可触摸的实物，当PPT上的技术参数化为工程师眼中的光——这个夏天，湖北汽车工业学院"源和"科研团队的实践之旅，更像一场关于"中国智造"的沉浸式课堂。

从焊点里看见安全的重量

7月8日的武汉嘉晨电子科技公司车间，机器的嗡鸣里藏着关于安全的密码。作为国家级专精特新"小巨人"企业，这里的每一台高压安全系统都像新能源汽车的"安全卫士"，而企业导师指尖划过的焊点，成了团队成员最深刻的记忆点。

"高压安全系统是'三电'系统的心脏瓣膜，继电器的响应速度、熔断器的熔断精度，甚至焊点的牢固度，都决定着电池全生命周期的安全。"导师的话让团队成员俯身细看：一块巴掌大的系统集成板上，数十个焊点像精密的星辰，每一个都经过-40℃到85℃的极端环境测试。研发车间的墙上，"1%的误差可能意味着100%的危险"的标语，让成员王同学突然懂了课本里"可靠性设计"四个字的分量。

交流时，企业技术负责人的话更发人深省："产业链每天都在迭代，性价比里藏着生存力，但安全永远是1，其他都是后面的0。"这句话让团队明白，锂电池回收再利用的前提，是从生产源头就筑牢安全的基石。离开时，成员们与导师的合影里，每个人眼中都多了份对"细节"的敬畏。

   （图为成员在嘉晨电子科技公司调研结束的合影）

从电池里读出循环的智慧

7月9日下午，东风汽车商品研发院的固态电池中试车间，颠覆了团队对"电池"的想象。没有传统液态电池的电解液痕迹，取而代之的是车身底部整齐排列的固态电池模组，像一块块安静却充满力量的"能量砖"。

"看这极耳排布，比传统设计减少30%冗余结构，能量密度提升的同时，拆解回收时能少拆15个步骤。"技术负责人的手指在电池模组间游走，"我们从设计时就想：它退役那天该怎么'回家'。"这句话让成员们驻足良久——原来真正的环保，不是等电池报废后才想办法，而是从诞生起就刻入循环的基因。

会议室里的"头脑风暴"更像一场思想碰撞。当被问及固态电池与其他能源的协同，毕业于湖北汽院的老学长笑着举例："就像武汉的早高峰，公交用氢燃料、私家车用固态电池，回收时建个协同网络，资源才能流动起来。"这番话让团队突然意识到，能源创新从来不是单打独斗，跨界思维里藏着未来的答案。抚摸着厚重的整车机架，成员们仿佛触摸到了中国汽车产业"绿色转型"的脉搏。

（图为成员们在东风汽车商品研发院车间，叶璐摄）

从电机里触摸自主的底气

武汉理工通宇公司的展厅里，一台台电机模型像陈列的"动力标本"，诉说着中国动力系统的突围史。研发部技术人员托起的矩形导线电机，让团队成员发出了惊叹："同样体积，功率密度比国标高40%？"

"传统圆线电机槽满率低，像没装满的抽屉；我们用矩形导线紧密排布，槽满率冲到70%，相当于给电机多塞了一半'动力单元'。"技术人员眼里的自豪，比电机运转的电流更有感染力。而当问及为何坚持自主研发BMS算法，企业负责人曹总的话掷地有声："2016年买国外方案时，武汉的梅雨季能让电池报错率翻倍；现在我们的算法能'感知'天气，这就是本土化创新的腰杆。"

座谈时，曹总展示的下一代规划更让人振奋：AI预测模型将提前100次循环预判电池衰减，扁线电机要向4kW/kg的功率密度冲刺。成员们抚摸着专利墙上的证书，突然懂了"自主创新"四个字，不是口号，而是"别人能的我们能，别人不能的我们也能"的倔强。

（图为团队成员在理工通宇公司学习电机发展，叶璐摄）

(图为“源和”团队实践活动合影，朱锦坤摄)

这场实践之旅，从高压安全系统的焊点到固态电池的循环设计，从矩形导线电机到自主算法的迭代，学子们看见的不仅是技术参数的突破，更是中国汽车人"把论文写在祖国大地上"的实干。当年轻的眼睛里映照着车间的灯光，当青春的梦想锚定在产业的土壤，中国新能源汽车的未来，正沿着这些脚印，坚定生长。

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审定：安逸    责编：赵旭 + 投诉举报